Технологічний процес

	Дана серія є чаcтиною; серії з технологій
	Технології; Виробництво; Сировина; Ресурси; Матеріали; Процеси; Системи; Галузі; Продукція; Споживання; Життєвий цикл; Конструювання;
	Технічний портал · ред.

Матеріал з Вікіпедії — вільної енциклопедії.

Перейти до: навігація, пошук

Технологі́чний проце́с — це частина виробничого процесу, що вміщує дії по зміні стану предмета праці.

Зміст

1 Проектування т. п.
2 Структура
3 Класифікація
4 Термічні процеси
5 Барометричні процеси
6 Каталізні процеси
7 Електрохімічні процеси
- 7.1 Основні закономірності електрохімічних процесів
8 Біохімічні процеси
- 8.1 Бродіння
9 Плазмові процеси
10 Радіохімічні процеси
11 Фотохімічні процеси
12 Лазерні процеси
13 Ультразвукові процеси
14 Оптимізація технологічних процесів
15 Моделювання технологічних процесів
16 Окремі питання Т. п.
17 Див. також
18 Література

[ред.] Проектування т. п.

Для здійснення технологічного процесу складається схема або технологічна карта, в якій описуються всі технологічні операції переробки сировини чи напівфабрикатів в готову продукцію. Першим етапом побудови технологічної схеми є блок-схема, яка представляє собою графічне зображення переліку виробничих операцій.

Якісно-кількісна схема — це технологічна блок-схема з нанесеними на ній відомостями про якість і кількість кожного із продуктів, які одержують в даному процесі. В технологічну схему (карту) входить також схема, в якій вказується послідовність розміщення обладнання, що застосовується в технологічному процесі (як основного так і допоміжного, включаючи і транспортне).

[ред.] Структура

У технологічному процесі розрізняють стадії. Підсумкова швидкість процесу залежить від швидкості кожної стадії. В свою чергу стадії розподіляються на операції.

Структура технологічного процесу

виробничий процес
→технологічний процес
→→стадії технологічного процесу:
→→→операція
→→→робочий хід

[ред.] Класифікація

Технологічні процеси класифікуютсья за такими ознаками:

за властивостями сировини, які змінюються в процесі її перероблення (фізичні, механічні та хімічні);
за способом організації;
за напрямом рухів теплових і сировинних потоків;
за агрегатним станом складових сировини;
за тепловим ефектом;
за основними рушіями (чинниками), які спричиняють і прискорюють технологічні процеси.

[ред.] Термічні процеси

[ред.] Барометричні процеси

[ред.] Каталізні процеси

[ред.] Електрохімічні процеси

[ред.] Основні закономірності електрохімічних процесів

[ред.] Біохімічні процеси

[ред.] Бродіння

Докладніше у статті: Бродіння

[ред.] Плазмові процеси

Для підвищення працездатності інструменту в даний час основним способом зміцнення є об'ємна термічна обробка. При призначенні оптимальних режимів гарту і відпустки досягаються необхідні (стандартні) значення експлуатаційних властивостей інструментальних сталей і сплавів. Проте практично завжди термообробка на максимальну твердість і зносостійкість призводить до різкого зниження в'язкості і трещиностойкості і, у зв'язку з цим, до передчасного виходу з ладу інструменту унаслідок крихких руйнувань.

Підвищення експлуатаційних властивостей інструментальних матеріалів можливо також при використанні способів поверхневого зміцнення - індукційного гарту, хіміко-термічної обробки, нанесення покриттів.
Якісно новий рівень експлуатаційних властивостей інструментальних матеріалів досягається при обробці висококонцентрованим джерелом нагріву (ВКІН) - плазмовим струменем.

Технологічний процес плазмового поверхневого зміцнення виробів в загальному випадку включає наступні операції:

1) підготовка виробу до зміцнення: попередня об'ємна термічна обробка (гарт, відпустка), механічна обробка (шліфовка, заточування);
2) плазмове зміцнення;
3) контроль якості зміцнення (виміри твердості, механічні випробування, металографічні дослідження зразків - свідків);
4) остаточна термічна або механічна обробка.
Перспективність і економічна ефективність плазмового зміцнення інструменту пояснюється можливістю отримання вищих експлуатаційних властивостей (твердості, теплостійкості, трещиностойкості) швидкорізальних сталей порівняно з об'ємною термічною обробкою і іншими методами поверхневого зміцнення. При цьому плазмове зміцнення ефективно як для інструменту, що працює при відносно низьких швидкостях різання (мітчики, плашки, розгортки, долбяки, прошивки, протяжки і т.п.), коли потрібний, перш за все, висока зносостійкість, так і для інструменту, що працює при високих швидкостях різання (токарні відрізні і фасонні різці, дискові і кінцеві фрези), для якого необхідна висока теплостійкість і трещиностойкость.
При плазмовій обробці інструменту уподовж ріжучої кромки за рахунок краєвого ефекту завдяки наявності адіабатичної межі зміцненню завжди піддаються обидві робочі поверхні - і передня, і задня. Інструмент краще сприймає зусилля різання і може піддаватися значно більшій кількості переточувань до повторного зміцнення.
Окрім підвищення стійкості ріжучого інструменту, плазмова обробка сприятливо впливає і на ряд якісних і економічних показників механічної обробки:
а)    стандартний інструмент з швидкорізальної сталі при експлуатаційному зносі разупрочняєтся на глибину до 1 мм від краю лунки зносу, що вимагає видалення значних об'ємів металу при переточуваннях. Завдяки вищій теплостійкості швидкорізальної сталі в зоні плазмового гарту глибина разупрочненной зони після експлуатаційного зносу різців не перевищує 0,2 мм;
б)    за даними промислових підприємств, до 30...40 % інструменту передчасно виходять з ладу із-за мікро- і макроруйнувань: відколовши, вифарбовувань, поломок. Плазмове зміцнення сприяє підвищенню трещиностойкості швидкорізальної сталі. При виконанні комплексного зміцнення по режимах, що включають фінішну об'ємну відпустку, випадки руйнування зміцненого інструменту практично не спостерігаються;
в)    метал зміцненої зони з високодисперсною структурою і високою в'язкістю руйнування не схильний до утворення шліфувальних тріщин і разупрочненію при заточуванні і перешліфовуванні, що дозволяє понизити пріпуські на шліфовку і тим самим збільшити економію швидкорізальної сталі;
г)    при механічній обробці м'яких пластичних металів зміцненим інструментом в значно меншій мірі має місце ефект налипання оброблюваного матеріалу на робочі поверхні інструменту (освіта т.з. наросту).
Плазмове поверхневе зміцнення ефективно для підвищення властивостей не тільки інструментальних сталей, а і спечених твердих сплавів.
В цілому, підвищення експлуатаційних властивостей швидкорізальних сталей і спечених твердих сплавів і якісних показників процесу різання сприяють також підвищенню стабільності стійкості зміцненого інструменту. Так, базова стійкість різців за даними промислових підприємств звичайно коливається в межах Ѐ50 %, що пов'язано з відхиленнями від стандартних режимів об'ємної термообробки інструменту, порушеннями вимог до заточування, неправильним вибором режимів різання, незадовільним станом верстатного парку. Застосування плазмового зміцнення дозволяє понизити розкид показників стійкості інструменту до меж Ѐ20 %.
Як показали проведені дослідження теплових процесів, фазових і структурних перетворень, експлуатаційних властивостей сталей і сплавів (твердості, трещиностойкості, зносостійкості, теплостійкості), спосіб плазмового поверхневого зміцнення має ряд переваг в порівнянні з відомими методами:
- можливість отримання на поверхні виробу зміцненого шару завглибшки до 5 мм при одноразовій або багатократній обробці, як без оплавлення поверхні, так і з оплавленням, що значно перевершує такі способи, як лазерне і електронно-променеве зміцнення, хіміко-термічну обробку, осадження покриттів вакуумними і іонними методами;
- можливість отримання в зміцненому шарі швидкості охолоджування близько 105 ЀС/с і високодисперсних гартівних структур з твердістю до HV 1100 на сталях і чавунах і до HV 1700 на спечених твердих сплавах, що знаходиться на рівні, що досягається при лазерному і електронно-променевому зміцненні і значно перевершує такі способи, як гарт струмами високої частоти, об'ємний пічний гарт;
- підвищення зносостійкості зміцнених матеріалів в 1,5.5 разів залежить від їх хімічного складу, умов тертя і технології обробки;
- можливість використання в комплексі з об'ємним гартом або відновним наплавленням при практично будь-якому поєднанні операцій;
- можливість регулювання в широких межах трещиностойкості зміцнених виробів при різних технологічних варіантах зміцнення, а також при використанні спільно з попереднім наплавленням або пічною термічною обробкою;
- можливість локального зміцнення ділянок робочої поверхні виробів, що найбільш зношуються;
- збереження необхідної шорсткості робочої поверхні при зміцненні без оплавлення;
високі економічні показники завдяки низькій вартості, простоті і доступності устаткування, високої продуктивності процесу;
- можливість заміни дорогих інструментальних матеріалів на менш леговані і дефіцитні;
-. висока культура виробництва, можливість автоматизації процесу обробки.

[ред.] Радіохімічні процеси

[ред.] Фотохімічні процеси

[ред.] Лазерні процеси

[ред.] Ультразвукові процеси

[ред.] Оптимізація технологічних процесів

[ред.] Моделювання технологічних процесів

[ред.] Окремі питання Т. п.

[ред.] Див. також

[ред.] Література

Системи технологій. Курс лекцій для студентів базової вищої освіти з аграрного менеджменту. Укладач: С. М. Черствий. — Чернігів, 2003.

Це незавершена стаття з технології.
Ви можете допомогти проекту, виправивши або дописавши її.